Het vuur van Rado

De Sintra-modellen van Rado bestaan tien jaar. Het uurwerk van hoogtechnologische ceramiek blijft vooruitstrevend, net als de designpionier uit het Zwitserse Lengnau zelf.

U kent dat wel : net een nieuw uurwerk aangeschaft en twee maanden later verschijnen de eerste krassen. Tenzij het wellicht een Rado is. Onder het motto ” beauty that lasts forever” specialiseerde het Zwitserse huis zich de voorbije vijftig jaar immers in krasvrije materialen als hardmetaal en saffierglas. Het grootste succes van Rado, goed voor 80 procent van het half miljoen uurwerken dat jaarlijks geproduceerd wordt, zijn echter de modellen in hoogtechnologische ceramiek. In ’86 verscheen de Integral, ’s werelds eerste horloge met een dergelijke polsband, in de jaren ’90 volgden de Ceramica– en de Sintra-modellen, volledig gemaakt van hoogtechnologische ceramiek. Ondertussen viert de futuristisch ogende Sintra-collectie haar tiende verjaardag met nieuwe juweeluitvoeringen. Zelfs zonder diamanten of saffieren zijn de platinakleurige modellen vlammend actueel, nu ook modehuizen als Chanel ceramische uurwerken lanceren. Reden genoeg om aan te kloppen bij Rado in het Zwitserse Lengnau, in het kanton Bern. Rond het hoofdkantoor, waar 150 werknemers de uurwerken ineenzetten en controleren op precisie en waterdichtheid, cirkelen diverse toeleveringsbedrijven. Hooggeschoold personeel spreekt er wetenschappelijke taal die zelfs horlogefanaten boven hun pet gaat.

Hoe harder, hoe breekbaarder

“Onze filosofie ? Innoveren, innoveren en innoveren. We maken niet zomaar fashion watches of gecompliceerde mechanische binnenwerken voor verzamelaars.” De geschiedenisboeken geven productmanager Thomas Morawetz gelijk. Rado ontstond in ’57, kort nadat Paul Lüthi aan het hoofd kwam te staan van Schlup & Co , een familiebedrijf dat sinds 1917 binnenwerken leverde aan Zwitserse horlogemakers. Lüthi was een economist, maar ook een visionaire ondernemer die toekomst zag in de creatie van exportmarkten en een eigen merk. Lüthi wilde echter niet zomaar op de kar springen, maar een krasvrij uurwerk ontwikkelen dat de tand des tijd zou doorstaan.

“Stalen of gouden horloges moesten vaak opnieuw gepolijst worden”, legt Morawetz uit. “Rado ging experimenteren met hardmetaal op basis van wolfraam- en titaniumcarbide. Die materialen, ontstaan uit de verbinding van een metaal met koolstof, werden wegens hun extreme resistentie toen al gebruikt bij de vervaardiging van gereedschap, machines en hoefijzers. Mineralogen gebruiken nog steeds drilboren met koppen van wolfraamcarbide om duizenden meters in de aarde door te dringen. Maar een horloge van hardmetaal ? Dat hield men niet voor mogelijk. Vergeet niet dat hoe harder materialen zijn, hoe breekbaarder ze worden. Zeker als het om prutsonderdelen van uurwerken gaat. Alleen een polsband telt er algauw zeventig.”

Na intensieve samenwerking met ingenieurs, slaagde Lüthi in ’62 in zijn opzet. Met de nogal logge DiaStar en zijn ovale kast van hardmetaal lanceerde Rado het eerste krasvrije uurwerk ter wereld. “Aanvankelijk persten we wolfraamcarbidepoeder met extreem hoge luchtdruk samen in ruwe vormen”, verduidelijkt Morawetz. “Die vormen stopten we dan in een sinteroven van 1450 graden, waar het metaal zijn definitieve vorm en hardheid kreeg. Nu mengen we het poeder met een synthetisch bindmiddel en injecteren we dat semi-vloeibare mengsel rechtstreeks in de ruwe vormen. Die technologie staat veel complexere en fijnere onderdelen toe. Het blijft echter specialistenwerk dat goed voorbereid moet worden, want in de oven krimpen de onderdelen ongeveer 25 procent. Er komen dus allerlei berekeningen aan te pas.”

Het van nature zilvergrijze hardmetaal dankt zijn felle glans aan het diamantpoeder waarmee de onderdelen gepolijst worden. Thermische coatingprocédés, uitgevoerd bij een temperatuur van 1000 graden, maken zwarte of goudkleurige uitvoeringen mogelijk. Op die manier werden van de DiaStar, nu The Original genoemd, inmiddels ruim 3,5 miljoen stuks verkocht. Volgens Morawetz bepaalde het revolutionaire uurwerk de toekomst van het designgerichte bedrijf : “Sindsdien zijn we steeds verdergegaan in de zoektocht naar harde, krasvrije materialen. Hun ontwikkeling vergt vaak jarenlang onderzoek, met vallen en opstaan en de hulp van talloze specialisten. Toen ik in dit bedrijf kwam werken, verbaasde het me echt hoe men trouw blijft aan de pioniersgeest van dokter Lüthi. Door de investeringen in nieuwe machines en de financiële risico’s, is die aanpak in de moderne bedrijfswereld een unicum geworden.”

Ceramiek en aardewerk

Halverwege de jaren ’80 volgde een nieuwe doorbraak in de speurtocht naar duurzame materialen die tegelijk esthetisch en huidvriendelijk zijn. Rado ging zich richten op hoogtechnologische ceramiek, hittebestendig materiaal op basis van zirko- niumoxide dat zijn nut bewezen heeft in het hitteschild op de voorsteven van de Space Shuttle. Ook in de motoren van Formule 1-wagens blijkt hoogtechnologische ceramiek nauwelijks onderhevig te zijn aan slijtage, terwijl de medische wereld het materiaal gebruikt om prothesen te maken.

” Hightech ceramics hebben weinig te maken met aardewerk”, benadrukt Morawetz meteen. “Dat wordt gemaakt op basis van klei die in een oven gebakken wordt, maar is natuurlijk erg fragiel. Hoogtechnologische ceramiek daarentegen wordt gemaakt uit sneeuwwit zirkonium-oxide in poedervorm. Dat poeder heeft een dikte van amper een duizendste millimeter, ongeveer een vijfde van de dikte van een menselijk haar. Maar het basisprincipe lijkt sterk op pottenbakken : het poeder wordt in een vorm gegoten en nadien in een zeer warme oven gecondenseerd. Nadien volgen verschillende slijp- en polijstfasen met grote en kleine computergestuurde machines, waarbij diamantpoeder voor de intense glans zorgt. Door het poeder van bij de aanvang te mengen met kleurenoxiden kunnen we nu hoogtechnologische ceramiek aanbieden in zes verschillende tinten : wit, zwart, blauw, platinagrijs, geelgoud en bordeaux.”

De nieuwe technologie werd het vlaggenschip van Rado, en het zuivere design van uurwerken als de Integral, Ceramica en Sintra is meermaals bekroond met designprijzen. “Je houdt ervan of niet”, zegt Morawetz. “Op designvlak kiezen we nu eenmaal voor rechtlijnige en franjeloze ontwerpen. Vandaar ook een model als de e-Senza, waarbij de kroon weggelaten werd en vervangen door een magnetisch besturingssysteem aan de onderzijde van de kast. Less is more.”

Essentieel daarbij zijn de krasbestendige saffierglazen die nu de standaard zijn bij luxehorloges. Op de ceramische modellen van Rado worden ze rechtstreeks op de kast bevestigd, die daardoor een harmonisch geheel vormt met de armband. Net als de andere onderdelen worden ook de saffierglazen vervaardigd door gespecialiseerde onderaannemers met wie Rado nauw samenwerkt voor de ontwikkeling van nieuwe uurwerken. Niet verwonderlijk als je bedenkt dat de productie van één bolvormig, met facetten geslepen saffierglas makkelijk zestig tot zeventig etappes omvat en zes tot acht weken vergt.

“Ook om saffierkristal te maken, is vuur nodig”, legt Morawetz uit. “Het basismateriaal is aluminiumoxidepoeder, dat in een oven van 2050 graden kristalliseert tot één grote saffierkegel. Die wordt nadien met diamantfrezen in fijne plakken gesneden, die vervolgens gekalibreerd, gefacetteerd, afgeschuind en gepolijst worden. Etappes die zoveel mogelijk geautomatiseerd worden, maar waarbij elke millimeter telt.”

Vooraleer de saffierglazen bevestigd worden op de kast, volgt een zo mogelijk nog ingewikkelder karwei in stofvrije laboratoria. Daar worden de saffierglazen voorzien van uiterst fijne motieven in dunne laagjes goud of chroom, die later de hechting aan de kast, schroefjes en de interne kastring moeten verbergen. De versiering van saffierglas vergt een bijzondere techniek. De glazen worden aan de onderkant gemetalliseerd, waarbij goud, chroom of andere metalen zich in de vorm van damp op het saffierkristal vastzetten. Dat gebeurt in gespecialiseerde ruimten met een lage luchtdruk, om te vermijden dat zichtbare stofdeeltjes zich tussen het saffierglas en de coating zouden nestelen. Later wordt het patroon met behulp van fotolithografie en zuurbaden blootgelegd. Tijdrovend werk voor gepassioneerde specialisten en als Nasa-mannetjes verpakte laboranten. Wie zich afvraagt waarom een Ceramica- of Sintra-uurwerk minstens 1000 euro kost, kent meteen het antwoord.

10.000 Vickers

“Onze klanten zijn niet op zoek naar de nieuwste modetrend”, zegt Morawetz. “Vaak komen ze uit de designwereld of hebben ze een zekere voeling met innoverende materialen. Mensen als architecten en opticiens die het design waarderen.” De strategie lijkt in ieder geval te werken : met 8000 verkooppunten in pakweg 150 landen, is Rado een van de sterkste merken van de Swatch Group, qua omzet alleen voorafgegaan door Omega en Swatch.

Wat de toekomst brengt ? Morawetz glimlacht geheimzinnig : “Met dit bedrijf weet je het nooit. Iemand roept het onmogelijke en dan zit het spel op de wagen.” De volgende maanden wordt alvast de productie op punt gesteld van de V10k, een uurwerk waarvan de kast van hardmetaal voorzien werd van een diamantlaag. De naam is de afkorting van 10.000 Vickers, de hardheid van echte diamant en dus het alleruiterste op de schaal van Vickers, de maatstaf voor de hardheid van alle materialen. Zo meet het voor uurwerken gebruikte staal ‘slechts’ 200 Vickers.

Voor de V10k werd jarenlang samengewerkt met specialisten in nanotechnologie. Die slaagden erin koolstof om te vormen in fijne diamantpartikels en via chemische dampprocessen een homogene fijne diamantlaag neer te zetten op hardmetaal. Een procédé waar de natuur een eeuwigheid over doet, vergt de specialisten in Lengnau nu precies 48 uur. De slogan die de hal van Rado siert, challenging the future, gaat vast nog een tijd mee. n

“Hoe harder materialen zijn, hoe breekbaarder ze worden. Zeker prutsonderdelen van uurwerken. Alleen een polsband telt er zeventig.”

“Met dit bedrijf weet je het nooit. Iemand roept het onmogelijke en dan zit het spel op de wagen.”

Tekst Wim Denolf