Achter de schermen van Van de Velde: de lingeriefabrikant van Marie Jo en PrimaDonna

Achter de oogstrelende niemendalletjes die we onder onze kleding dragen, gaan mathematische precisie en jarenlange research schuil. Wij bekeken de kunst van het lingerie maken bij Van de Velde, het Belgische bedrijf achter Marie Jo, PrimaDonna en Andres Sarda.

Lieve Vermeire, brandmanager voor Marie Jo, neemt ons mee naar de designafdeling in Schellebelle. Op de plaats waar 99 jaar geleden de eerste korsetten gemaakt werden onder leiding van Achiel en Margaretha Van de Velde, is nu de design- en researchafdeling gevestigd, met aanpalend het atelier waar de prototypes gestikt worden. Het designteam is heel divers samengesteld: ex-studenten van Belgische en buitenlandse modeacademies, productdesigners, textielontwerpers en textielingenieurs.

David is volop bezig met de zomercollectie 2020 van Marie Jo Swim, de badmodelijn. Hij studeerde modeontwerp aan het KASK in Gent. Zara, een jonge Britse ontwerpster, maakt schetsen voor de nieuwe L’Aventure-collectie. Ze werkte daarvoor in Amsterdam voor een ander lingerielabel. Bij Van de Velde voelt ze zich als een vis in het water. ‘Ik voelde mij vooral aangesproken door de rijke knowhow van dit bedrijf. Over elk detail wordt hier nagedacht. Er wordt volop geëxperimenteerd met nieuwe materialen. Het is heel motiverend om je ideeën onmiddellijk vertaald te zien in een prototype, dankzij het atelier dat we hier tot onze beschikking hebben. Elke collectie is het resultaat van teamwerk. We werken ook nauw samen met de stoffenfabrikanten die exclusieve creaties voor ons ontwikkelen.’

Succesnummers

Op moodboards zien we naast catwalkbeelden en andere inspiratiebronnen ook foto’s uit de beginjaren van Marie Jo. ‘Op de catwalk zijn die eighties- en ninetiesvibes heel aanwezig’, zegt Lieve Vermeire. ‘We vonden het dan ook het juiste moment om in onze eigen archieven te duiken en enkele succesnummers van toen een eigentijdse twist te geven. We houden rekening met de belangrijkste trends in de bovenmode, maar we pinnen ons er niet op vast. Dat kan ook niet, omdat we op lange termijn werken door alle technische stappen die we moeten zetten voor een collectie op punt staat. Daarom laten we ons ook door architectuur en kunst inspireren. We streven naar een esthetiek die een zekere tijdloosheid uitstraalt en tegelijk de tijdgeest vat. Het model Avero is een mooi voorbeeld. Het was zijn tijd ver vooruit door de combinatie van stoffen uit de bovenmode en uit de lingerie, een atypische mix die eigen is aan het DNA van Marie Jo. Ondertussen is dit model een echte klassieker geworden. Het bestaat al 22 jaar en er zijn meer dan 45 verschillende versies van uitgebracht. Er zit nog lang geen sleet op deze succesformule: elke minuut gaat er ergens in de wereld een Avero over de toonbank.’

‘Naast onze klassiekers brengen we elk seizoen nieuwe ontwerpen uit. We starten met dertig à veertig concepten waarvan we er twintig uittesten op de markt. Aan het einde van de rit houden we vier à vijf modellen per nieuwe reeks over die we in productie laten gaan. Soms houden we een ontwerp in beraad, omdat het technisch nog niet volledig op punt staat of omdat de tijd er nog niet rijp voor is. Tot voor kort brachten we een collectie per seizoen uit. Nu lanceren we het hele jaar door nieuwigheden. Zelfs de meest merkentrouwe consument wil verrast worden. Tegelijk houdt de klant vast aan de vertrouwde pasvormen. Het design moet triggeren, maar het comfort en de pasvorm moeten herkenbaar blijven, met de ogen dicht.’

Pasvormen, daar draait het inderdaad allemaal om bij Marie Jo. Een team van negen patroonmaaksters waakt erover dat maten tot op de millimeter kloppen, in elke reeks, ook in de badmode. De beha’s worden uitgevoerd in maar liefst tachtig matencombinaties. Schouderbandjes en sluitingen worden aangepast aan de maten. Elk behamodel wordt in elke maat doorgepast door een van de vele vrouwelijke werknemers.

Strikjes testen

Elke nieuwe stof wordt uitvoerig getest op haar elasticiteit, kleur- en vormvastheid. Dit gebeurt in de labo’s in Wichelen. Wasmachines draaien er op volle toeren, de hele dag door. Stoffen voor de badmode worden gewassen in gewoon water, in zout water en in water met chloor. Stoffen in lichte kleuren worden onderworpen aan een vergelingstest. Elk onderdeel wordt afzonderlijk gewassen, samen met een wit testdoekje dat bestaat uit stroken zijde, wol, katoen en polyamide. Zo kan er gecheckt worden of kleuren afgeven bij het wassen. De testresultaten worden nauwkeurig bijgehouden en vergeleken met de definitieve stoffenleveringen achteraf.

Ook alle fournituren – denk schouderbandjes, sluitingen, gespen, strikjes, lintjes, beugels en andere details – worden op voorhand getest. Ze zijn afkomstig van ruim twintig verschillende leveranciers die gescreend worden op hun kwaliteit en stiptheid. Een zwakke schakel in de ketting zou immers het hele productieproces kunnen verstoren. Alle onderdelen voor een bepaald model moeten in exact dezelfde tint geverfd worden. Geen sinecure, aangezien elk materiaal anders reageert op eenzelfde verfstof.

Na verschillende proeven wordt de perfecte match bereikt en kunnen de leveranciers beginnen te produceren. Alle stoffen en onderdelen worden geleverd in het magazijn van Wichelen, waar ze nog eens aan een strenge kwaliteitscontrole onderworpen worden. De stoffen worden ontrold en letterlijk doorgelicht op fouten. Daarna gaan ze naar de relaxatietafel. Omdat elke fabrikant de stof op een andere spanning oprolt, worden de stoffen ‘ontspannen’ om ze daarna allemaal volgens dezelfde standaard weer op te rollen. Er liggen maar liefst dertienduizend rollen stof opgestapeld in het magazijn, zorgvuldig in plastic verpakt. Achter een twaalf meter hoge wand worden alle kleine onderdelen gestockeerd in compartimenten.

Een automatisch systeem verzamelt de juiste onderdelen voor elk model, in de juiste hoeveelheden. Voor elke beha wordt een afzonderlijk assemblagepakket samengesteld met de gesneden stoffen en alle andere benodigdheden. Een intensieve job die ervoor zorgt dat de productie vlekkeloos kan verlopen. De stiksters in Tunesië en China volgen nauwgezet de instructies voor elk model. Die handleiding is een samenwerking tussen productie-ingenieurs en de eigen stiksters in Schellebelle.

In de Familie

Bea is een van die ervaren stiksters. Ze werkt al 36 jaar bij Van de Velde, van toen de productie nog volledig in Schellebelle gebeurde. ‘Het zit in de familie’, zegt ze met een kwinkslag. ‘Mijn moeder heeft hier nog gewerkt in de jaren 50 en 60. Zij heeft nog onder de eerste generatie Van de Velde gewerkt, de ouders van meneer William. Mijn zus heeft haar voorbeeld gevolgd. Ik werkte eerst in een kledingbedrijf en twijfelde om naar hier te komen: lingerie zag er in die tijd saai uit, er zat weinig creatieve uitdaging in. Pas toen ze iemand zochten voor de badmode, heb ik toegezegd. Van de Velde had toen eigen strandcollecties. We waren goed mee met de nieuwste trends. Kort na mijn start hier kwam Marie Jo op de markt, later was er L’Aventure. Het was meteen een groot succes. Het was ook de tijd dat lingerie als bovenkledij gedragen werd. We maakten mooie body’s met lange mouwen in fluweel, ideaal voor de feesten. De komst van de voorgevormde mousse cup was dan weer een nieuwe technische uitdaging voor ons. Nu ben ik om de paar maanden met nieuwe modellen bezig, dat houdt mij scherp. Ik werk een halve dag aan een prototype. Voor één beha zijn er dertig bewerkingen nodig, soms zelfs meer als het gaat om een ingewikkeld model. Elke bewerking staat beschreven in een technische handleiding. Die is ook bedoeld voor het productieatelier. Iedere stikster, hier of aan de andere kant van de wereld, werkt op exact dezelfde manier.’

Mens of robot

Eenmaal de lingerie geassembleerd is in het buitenland, wordt ze weer verstuurd naar het distributiecentrum in Wichelen, waar gemiddeld een miljoen stuks lingerie gestockeerd zijn. Inkomende goederen gaan eerst door de kwaliteitscontrole en worden dan verpakt.

Enkele dames zijn bezig met de laatste controles van de dag: de beha’s worden op vorm gezet, er wordt gecheckt of de maat klopt en of er fouten te bespeuren zijn. Vliegensvlug worden de stuks ingepakt. Het is opvallend hoeveel werk nog manueel wordt gedaan. Een groot contrast met de robot die de bestellingen van de winkels uit de rekken plukt. Elke dag worden er maar liefst 25.000 stuks wereldwijd verstuurd, goed voor 5,5 miljoen stuks op een jaar, die verkocht worden door meer dan 5000 boetieks in 65 landen. Ook op het vlak van het onderste laagje staat België op de internationale modekaart.