Door telkens een laag kunststof uit te smeren, zoals een laag choco op een boterham, daarna met een laser enkele puntjes aan de vorige laag vast te 'branden' en de resterende kunststof gewoon weg te laten vloeien, groeit een object laag per laag. Of door een laser in een bak poeder ongeveer hetzelfde te laten doen en het resterende poeder weg te blazen. Dat doen de twee belangrijkste machines van Materialise in Leuven. Deze technologieën die zich baseren op digitale technische tekeningen vallen onder de noemers additieve fabricage, snelle prototypering (waar ze oorspronkelijk eerst voor gebruikt werd) of 3D-printen.
...

Door telkens een laag kunststof uit te smeren, zoals een laag choco op een boterham, daarna met een laser enkele puntjes aan de vorige laag vast te 'branden' en de resterende kunststof gewoon weg te laten vloeien, groeit een object laag per laag. Of door een laser in een bak poeder ongeveer hetzelfde te laten doen en het resterende poeder weg te blazen. Dat doen de twee belangrijkste machines van Materialise in Leuven. Deze technologieën die zich baseren op digitale technische tekeningen vallen onder de noemers additieve fabricage, snelle prototypering (waar ze oorspronkelijk eerst voor gebruikt werd) of 3D-printen. "Ik zag het resultaat van rapid prototyping voor het eerst op een tentoonstelling van Ron Arad in Milaan, ik denk in 1999. Het was de eerste keer dat de techniek gebruikt werd om een eindproduct mee te maken", herinnert de New Yorkse designgalerist Murray Moss zich nu. "Ik had dat materiaal ( geprint nylon) nog nooit gezien, maar ik vond het prachtig. Zoals geologische lagen of jaarringen op boomstronken, het was meteen duidelijk dat deze objecten 'gegroeid' waren in plaats van gewoon 'gemaakt'." Murray Moss : De mogelijkheid om volledig uitgewerkte objecten, met bewegende onderdelen en al in één stap 'op de wereld te zetten'. Zonder enige montage achteraf. De One Shot-kruk van Patrick Jouin bijvoorbeeld is een historisch artefact en het eerste product dat letterlijk geboren wordt met beweegbare onderdelen. Ik ben in de catalogus van Materialise op zoek gegaan naar stukken die op een interessante manier kunnen staan tegenover specifieke meesterwerken of belangrijke plekken in het Victoria&Albert museum. Daarbij wilde ik vooral tonen dat het een dagdagelijkse techniek aan het worden is, door bestaande gebruiksvoorwerpen te tonen. Twee Britse designers heb ik een specifiekere opdracht gegeven : Stephen Jones heeft een hoed gemaakt voor de marmeren buste van Lady Belhaven. We hebben dat originele beeld ingescand en afgeprint en daarop wordt de hoed getoond. Peter Marigold demonstreert dan weer erg goed de mogelijkheden van hybride objecten : hij kerfde eerst een halve houten boomstronk uit en scande die in. De tekening die hij zo kreeg, werd gespiegeld en aan de eerste tekening geplakt. Die nieuwe stronk werd in nylon afgeprint bij Materialise. Die dient dan als basis voor een mal waarmee vervolgens stronken in terracotta, gips en beton gegoten worden. Wat is de kracht van deze techniek voor designers ? Het bevrijdt hen van de noodzaak om zich te verbinden aan grote gevestigde industriële fabrikanten. Ze kunnen nu niet alleen hun eigen prototypes maken, maar zelfs hun eigen eindproducten. Wat verwacht u in de toekomst van deze technologie ?Ik geloof dat het binnenkort mogelijk zal zijn om met glas, porselein, beton te printen. Het zal ook de architectuur veranderen. De Franse architect Francois Roche bijvoorbeeld bedenkt al geprinte structuren die gemaakt zijn met robots die in het gebouw blijven en dus beschikbaar zijn voor mogelijke uitbreidingen van het gebouw. Maar een van de belangrijkste veranderingen die deze technologie teweeg kunnen brengen is het uitschakelen of sterk verminderen van transport van goederen. Enkel de 3D-tekeningen zullen verstuurd worden, en afgeprint in lokale winkels." Industrial Revolution 2.0: How the material world will newly materialise. Van 17 september tot 15 oktober. www.vam.ac.uk DOOR LEEN CREVE