Meer weten over vlas

10/08/12 om 11:09 - Bijgewerkt om 11:09

Door de grote belangstelling voor ecologie en duurzaamheid komt vlas opnieuw in de spotlights. Nest nam een kijkje in een van de grootste linnenweverijen van Europa.

Er was een tijd dat Vlaanderen en vooral de Leiestreek hét centrum van de vlas- en linnenproductie was. Het bracht ook een grote welstand in de regio. Helaas is deze nijverheid vrijwel volledig teloorgegaan: de toenemende concurrentie van katoen, de trage mechanisering van de productie hier, de opkomst van allerlei synthetische weefsels... het heeft er allemaal een rol in gespeeld. Toch blijven het vlas en de linnenproductie overeind. Meer nog: de belangstelling voor dit gewas en de toepassingsmogelijkheden groeit.

Van Caen tot Amsterdam

In juni staat het vlas op zijn mooist: de heldergroene stengels dragen dan kleine bloemen, die de velden helemaal blauw kleuren. Een lust voor het oog, zeker wanneer de wind meespeelt en de velden omtovert in een deinende zee van blauw. Helaas is deze schoonheid van korte duur. Elk vlasbloempje bloeit maar enkele uren en hoewel ze niet allemaal tegelijk de blaadjes ontvouwen, is de blauwe pracht na twee weken nagenoeg verdwenen. Fascinerend dat zo'n teer ogende plant zo'n sterke vezel voortbrengt en de basis is voor een van de oudste weefsels die we kennen: linnen.

Vlas wordt op heel wat plaatsen geteeld, maar het beste vlasgaren is gesponnen van vlas uit de regio tussen Caen en Amsterdam, zegt An Schaubroeck, communicatiemanager bij Libeco-Lagae. "Dat is zuiver klimaatgebonden. Vlas heeft precies die afwisseling van regen en zon nodig, die wij hier meestal kennen. In dat opzicht is 2011 geen goed vlasjaar geweest. Het was veel te droog in de lente, waardoor het vlas niet mooi groeide en te vroeg bloeide. In de oogstperiode was het dan weer veel te nat, waardoor het vlas op het veld dreigt te rotten."

Waterroot of dauwroot

Maar voor men kan beginnen weven moet er wel garen gesponnen worden. Alles begint met de vezel, die liefst zo lang mogelijk is. Daarom wordt het vlas met wortel en al geoogst, want de vezel loopt erin door. "Vlas heeft een houtige kern", vertelt vlasboer Stefaan Mommerency. "En rondom die kern zitten de vezels. Door het te roten gaan de vezels loslaten tot op het punt dat je de 'houtpijpkes' eruit kunt schuiven en je de vlasvezel overhoudt."

Traditioneel werd er geroot met water: de vlasplanten werden in grote bakken gelegd die men vervolgens in de Leie hing. Door de werking van het water komt de vezel los van de kern. Mommerency doet het nog steeds op die manier, zij het niet meer in de Leie. Hij stopt het vlas in grote rootputten, bunkers eigenlijk, die hij vult met water. Nadien wordt het vlas in kapellen op het veld gedroogd. Hij is zowat de enige die nog root met water, de meeste vlasboeren werken met 'dauwroot': na de oogst wordt het vlas gewoonweg op het veld uitgespreid en mag de natuur haar gang gaan. Regen en zon doen hun werk en zorgen ervoor dat de vezel loskomt.

"Er bestaat zoiets als een optimale rotingsgraad", merkt Mommerency op. "Bij het roten op het veld heb je minder controle op het proces en bijgevolg ook op de kwaliteit." Het gevolg is ook een groot verschil in de kleur van de vlasvezel. "Met waterroot krijgt het vlas een mooie lichte, bijna goudgele tint. Echt vlasblond", vertelt An Schaubroeck. "Vlas dat op het veld wordt geroot neemt onvermijdelijk de kleur van de aarde op en is veel donkerder. En dat heeft uiteraard effect op het eindproduct."

Van vezel tot garen

Eenmaal geroot en gedroogd gaat het vlas naar de zwingelmachine, waar de lange vezels van de rest gescheiden worden. Aan het eind van de rit worden de vezels in vlasblonde lokken samengebonden. Vervolgens worden ze tot garen gesponnen. Een zeer arbeidsintensief karwei. "De spinners zijn onze leveranciers", licht An Schaubroeck toe. "Bij hen kopen wij onze garens aan. Paletten vol, waarvoor we twee magazijnen hebben. Samen flink wat tonnage, want we kunnen ons niet permitteren van zonder garen te vallen."

De bobijnen strekken zich meters en meters uit, zowel in de lengte als in de hoogte, vooral in grijsbruine tinten, maar ook in allerlei kleurtjes. Maar onze aandacht wordt vooral gevangen door het geluid van de grote machines naast het magazijn. "Hier worden de weefbomen aangemaakt", wijst An. "Dat is de eerste stap in het weefproces: de kettingdraden - honderden draden, soms vijf of zes kilometer lang - worden om zo'n boom gewikkeld. Stel dat je een lap stof wil weven van 1,5 meter breed met voor elke centimeter tien draden. Dan heb je voor die anderhalve meter 1500 kettingdraden naast elkaar nodig. Het is een secuur werk: die draden moeten juist liggen of je hebt een fout in het weefsel."

Tegelijk wijst ze op het verschil in kleuren: "Er zijn twee manieren om een weefsel kleur te geven: of je verft het garen en weeft dan, of je weeft in de zuivere vlaskleur en verft het weefsel. Hier liggen momenteel verschillende bomen in vlaskleur. Je ziet meteen dat daar veel verschil in is: sommige vezels zijn donkerder dan andere omdat ze veel meer de kleur van de aarde hebben opgenomen."

Op het getouw

We kijken gefascineerd toe hoe de machines draden van de bobijnen halen, verzamelen en op de bomen wikkelen. Dat gaat gepaard met een ongelooflijke snelheid. Plots valt een machine compleet stil: er is een draad geknapt. Het wordt onmiddellijk hersteld. Voor de bomen echter op het getouw worden geplaatst, moeten de kettingdraden worden 'doorgehaald'. An: "Elke draad moet door drie zaken: door lamellen, door heveltjes en door het riet. De lamellen zorgen ervoor dat wanneer een draad breekt, het getouw stilvalt zodat de wever de draad kan herstellen. De heveltjes bepalen de binding van het weefsel: twee draden op, twee draden onder; een draad op, een draad onder... En het riet moet de inslagdraad mooi aanslaan, zodat je een mooi effen weefsel krijgt."

In de weverij valt het lawaai als een deken op ons neer. Hier staan 65 getouwen onafgebroken, dag en nacht, te draaien. Meters linnen rollen dagelijks van het getouw. "Tijdens de vakantie hebben we enkele oude getouwen vervangen door splinternieuwe", vertelt An. "Ze zijn niet allemaal even breed. We hebben getouwen van 2,20 meter tot 3,60 meter. Op die heel brede wordt bijvoorbeeld het nieuwe bedlinnen geweven. Het gros van onze productie is trouwens 100% vlas. De gemengde weefsels, bijvoorbeeld vlas met katoen, vormen hooguit 5% van onze productie."

Schokabsorberend

Een kostbaar product als linnen vraagt ook een intensieve kwaliteitscontrole. "De stof wordt op verschillende momenten tijdens de productie gecheckt", zegt An. "De grondige controle vindt plaats in de stopperij, waar men het linnen dat van het getouw komt onder de loep neemt. Letterlijk: meter na meter wordt de stof manueel gecontroleerd op eventuele weeffouten. Indien nodig worden ze manueel hersteld, zodat elk stuk in een perfecte staat naar de afwerker kan gaan."

De productie van Libeco-Lagae valt uiteen in vier categorieën, vertelt An. "Zeer bekend is uiteraard het linnen dat gebruikt wordt om kleding te maken. Maar daarnaast produceren wij ook huishoudlinnen, dus bed- en tafellinnen, en stoffen voor interieurdecoratie. Zwaarder linnen is bijvoorbeeld bestemd voor zetelbekleding en gordijnen. Veel minder bekend zijn onze technische doeken. Wist je dat we al heel lang schilderslinnen weven? En borduurlinnen? Vroeger werden ook de postzakken en brandweerslangen gemaakt van linnen, nu is dat synthetisch materiaal."

"Een nieuwe markt voor ons zijn de vlasweefsels voor composiettoepassingen", gaat ze verder. "Met de firma Decathlon hebben we op dit vlak veel onderzoek gedaan en onder andere een tennisraket en een vishengel gemaakt. Maar ook in de flaxcarbonfiets van Johan Museeuw zit op bepaalde plaatsen vlas verwerkt in het materiaal. Het voordeel van vlas in een dergelijke structuur is dat het een enorm schokabsorberend vermogen heeft en bovendien is het vederlicht."

Flexibiliteit troef

De vlasweverij Libeco-Lagae beschikt ook over een team dat niet alleen nieuwe stoffen ontwikkelt maar ook tekent voor een eigen collectie afgewerkte producten, die onder de naam Libeco Home op de markt wordt gebracht. "Een eigen ontwerpteam is erg interessant", meent An. "Het laat ons toe om snel op veranderende tendensen te reageren. En wat erg leuk is: er ontstaat een wisselwerking tussen de verschillende types van linnen die we maken. Het is al meer dan eens gebeurd dat een stof ontworpen werd voor de een bepaalde toepassing maar daarna ook voor iets totaal anders wordt gebruikt. Napoli is daar een voorbeeld van. Dat is een zwaarder weefsel, ontworpen als zetelbekleding. Maar die kwaliteit bleek ook heel geschikt om er tafellinnen van te maken."

De Libeco Home-collectie omvat zowel tafel- als bedlinnen, maar ook keuken- en badhanddoeken, kussens, tassen, schorten, pyjama's en sjaals. Alles in zuiver linnen en met een kwaliteitsvolle afwerking. "De meeste producten uit deze collectie worden in ons eigen confectieatelier gemaakt. Een beperkt deel, zoals de nachtkledij, wordt uitbesteed. Ook dat biedt ons het voordeel dat we heel direct kunnen inspelen op de wensen van de klant. Wilt u dat tafelkleed 10 cm langer en 20 cm breder? Dan kan dat. Die flexibiliteit is een enorme troef."

Duurzaam

Het lijkt wel alsof vlas en linnen aan een heuse revival bezig zijn. Feit is dat de belangstelling voor dit materiaal groeit. Het onderzoek naar composietmaterialen op basis van natuurlijke vezels is nog volop aan de gang. Met zijn lange vezels heeft vlas daar belangrijke troeven: het is sterk, licht en schokabsorberend. Maar vlas blijkt ook vanuit ecologisch oogpunt erg interessant. Zo vraagt de vlasteelt weinig extra's: in tegenstelling tot andere gewassen is irrigatie niet nodig en hoeft er minimaal gesproeid te worden.

Verder is vlas een gewas dat vrijwel volledig gebruikt kan worden, tot de wortel toe. Letterlijk elk deeltje van deze plant heeft zijn toepassing. De zaden worden gebruikt om opnieuw te zaaien en in voeding. In brood bijvoorbeeld, of om lijnzaadolie van te maken. De langste vezels vinden hun weg naar kwaliteitsvol linnen. Kortere vezels worden verwerkt tot onder meer isolatiemateriaal. Van de houtige lemen en overige resten worden spaanderplaten gemaakt. Kortom, vlas is duurzaam en heeft onvermoede mogelijkheden: een gewas met toekomst, dus.

Het verhaal van een samenwerking

De linnenproducent Libeco-Lagae kan bogen op een geschiedenis van ruim 150 jaar. Zowel de naam als de firma is een samensmelting van twee familiebedrijven, Lagae (opgericht in 1858) en Libeco (opgericht in 1864 door de familie Libeert). Beide waren gevestigd in Kortrijk en besteedden de productie van het linnen uit aan 'thuiswevers', die op het bedrijf de weefbomen kwamen ophalen en met de handkar het linnen terugbrachten. De mechanisatie komt in onze contreien pas laat op gang: zowel Lagae als Libeert bouwen aan het begin van de 20ste eeuw een eerste 'fabriek' in Meulebeke, omdat dat daar de meeste wevers woonden die aan de firma's leverden.

Lagae specialiseerde zich aanvankelijk in zakdoeken en schakelde later over naar fijne linnen weefsels. De familie Libeert specialiseerde zich meer en meer in de zwaardere weefsels. De twee bedrijven waren dus in grote mate complementair. Zo ontstond er een voorzichtige samenwerking. In 1989 wordt Libeco minderheidsaandeelhouder in de vlasweverij van Lagae Linens. Vijf jaar later wordt er voor het eerst gesproken van een echte fusie, die uiteindelijk in 1997 wordt gerealiseerd.

Het nieuwe bedrijf Libeco-Lagae slaagt erin om de productie te stroomlijnen en verder te diversifiëren, en zo een compleet gamma samen te stellen. Met Patrick Lagae bleef de familie tot in 2007 actief in het bedrijf. Met Raymond en Michel staat de vijfde generatie van de familie Libeert nog steeds aan het roer van het bedrijf.

Tekst Hilde Verbiest Foto's Michel Vaerewijck en Peter Verplancke

Onze partners